La construction en béton réfractaire repose sur plusieurs étapes telles que le soudage par points, l'enduction bitumineuse, le mélange d'eau, la fixation du moule, la vibration, la protection contre le démoulage, le contrôle des dimensions et la précision des points de mesure, et sa mise en œuvre est réalisée en stricte conformité avec les exigences du fabricant de matériaux et de la chaudière.
1. Pose de clous à épingler et à saisir
Avant la mise sous pression de l'eau, les goupilles situées dans les zones concernées, telles que les joints de soudure de la surface chauffante et les joints de soudure combinés, doivent être remplies lors du transport et de l'installation. Il convient de réparer les soudures et de fixer les goupilles afin de garantir leur disposition selon la densité prévue. Avant le coulage, appliquer une couche de peinture bitumineuse d'une épaisseur supérieure à 1 mm sur toutes les pièces métalliques encastrées, les goupilles et autres surfaces métalliques, ou recouvrir les matériaux combustibles.
2. Ingrédients, répartition de l'eau, contrôle du mélange
Les ingrédients sont pesés et l'eau est dosée en respectant scrupuleusement les instructions du fabricant. Une personne désignée est responsable du dosage précis. L'eau utilisée pour le mélange des bétons réfractaires doit être propre (de préférence potable) et avoir un pH compris entre 6 et 8. Il est impératif de respecter l'ordre d'ajout de l'eau ainsi que la durée du mélange. Tout ajout d'eau doit être effectué en quantité constante, et il est interdit d'avancer ou de prolonger le mélange de façon arbitraire. L'eau ne doit pas être ajoutée en une seule fois ; le béton réfractaire doit être parfaitement homogène. L'ajout de fibres d'acier est nécessaire pendant le mélange, en veillant à éviter la formation d'agglomérats.
3. Contrôle du modèle
La fabrication des moules pour béton réfractaire est une étape cruciale, la qualité du moule influençant directement celle du béton réfractaire. Le contrôle du moule porte sur sa fermeté et sa précision dimensionnelle. Le moule doit être solidement fixé et solidement assemblé afin d'éviter tout déplacement ou jeu lors du coulage. Le moule en bois doit être conçu selon les dimensions géométriques du plan de construction et l'épaisseur de coulage, préfabriqué et assemblé, avec une interface étanche. Le moule est réalisé à partir d'un gabarit de 15 cm et d'un carré de bois d'une largeur ≤ 500 mm. Les moules de forme spéciale sont constitués d'un carré de bois recouvert d'une plaque de 3 cm d'épaisseur, dont la surface est enduite de deux agents de démoulage pour garantir une épaisseur de béton réfractaire homogène et une surface lisse et propre, sans piqûres, après coulage. Le coffrage doit être contrôlé et validé avant la mise en service.
4. Contrôle du versement
Lors du coulage du béton réfractaire, la hauteur de chaque coulée est contrôlée entre 200 et 300 mm. Les pièces d'une épaisseur supérieure à 50 mm sont coulées à l'aide d'un vibrateur intégré. La méthode « entrée rapide et sortie lente » est utilisée pour vibrer en continu et éviter les rétentions. Pour les orifices inférieurs et les fuites, la durée de vibration à chaque point ne doit pas être excessive afin d'éviter la remontée des fines particules de poudre. Pendant la vibration, la tige vibrante ne doit pas heurter excessivement le gabarit ni les clous. Pour les bétons réfractaires d'une épaisseur supérieure à 50 mm, la surface de plus de 10 m² doit être construite en deux points simultanément. Afin de garantir le coulage des matériaux mélangés dans les délais impartis, le coulage des pièces d'une épaisseur inférieure à 50 mm est de préférence réalisé avec un béton réfractaire autonivelant, dégazé et auto-fluide.
5. Prévoir des joints de dilatation
Le coefficient de dilatation du béton réfractaire étant différent de celui de l'acier, il est environ deux fois inférieur. On peut généralement résoudre le problème de dilatation du béton réfractaire de quatre manières : premièrement, appliquer une peinture bitumineuse d'au moins 1 mm d'épaisseur sur les points de fixation et les surfaces métalliques ; deuxièmement, couler le béton par blocs de 800 à 1 000 × 400 mm et appliquer un joint de dilatation sur les côtés ; troisièmement, enrouler du papier de fibres céramiques de 2 mm d'épaisseur sur les surfaces des hottes, des raccords de tuyauterie et des traversées de parois métalliques ; quatrièmement, découper un interstice d'environ la moitié de l'épaisseur du béton lors de sa mise en œuvre, ou percer un trou dans le béton pour compenser la dilatation.
Date de publication : 22 octobre 2021