Le four à induction est un appareil qui utilise le principe de l'induction du champ électromagnétique pour convertir l'énergie électrique en énergie thermique afin de chauffer et de faire fondre la charge métallique. Selon la structure, il est divisé en deux catégories : four à induction à noyau et four à induction sans noyau.
Le four à induction sans noyau présente les avantages d'un rendement élevé, d'une économie d'énergie, d'une faible pollution, d'un ajustement facile de la composition, d'un contrôle facile de l'atmosphère, d'une forte capacité de chauffage et d'un fonctionnement intermittent. Le four à induction est divisé en : four à induction à fréquence industrielle (dans les 50 Hz) ; four à induction moyenne fréquence (50 Hz-10 000 Hz) et four à induction haute fréquence (au-dessus de 10 000 Hz). Ces dernières années, avec le développement et l'amélioration de la fiabilité de l'alimentation à fréquence variable à thyristors de haute puissance, le four à fréquence intermédiaire a progressivement remplacé le four à fréquence industrielle. Comparé au four à fréquence industrielle, le four à fréquence intermédiaire présente un rendement thermique et électrique élevé, un temps de fusion court, une faible consommation d'énergie et une mise en œuvre facile. avantages de l'automatisation. De plus, le four à induction évolue dans le sens d'une grande capacité et d'une puissance élevée, ce qui impose des exigences plus élevées en matière de matériaux réfractaires.
Le revêtement réfractaire est un facteur important qui détermine le rendement du four à induction, la qualité, la sécurité et la fiabilité de la production et du fonctionnement du moulage. Pour obtenir un revêtement réfractaire de bonne qualité et de longue durée de vie, il faut d'abord comprendre les conditions d'utilisation : (1) L'épaisseur du revêtement réfractaire est relativement élevée. Mince, le gradient de température de la doublure est grand ; (2) L'agitation électromagnétique du métal en fusion dans le four provoque une érosion mécanique du revêtement réfractaire ; (3) Le revêtement réfractaire est trempé et soumis à un impact thermique à plusieurs reprises.
Par conséquent, les matériaux réfractaires sélectionnés doivent avoir : un caractère réfractaire et une température de ramollissement sous charge suffisamment élevés ; bonne stabilité aux chocs thermiques ; pas de réaction chimique avec les métaux et les scories ; une certaine résistance mécanique à haute température ; bonne isolation et isolation ; bonne construction, densité de remplissage élevée, frittage facile, entretien pratique ; ressources abondantes en matières premières réfractaires, prix bas, etc. Le développement du four à induction est étroitement lié au progrès technologique des matériaux réfractaires. La conception d'un four à induction à creuset à fréquence industrielle à grande échelle commence souvent par la sélection des matériaux réfractaires et le test de simulation du revêtement du four. Dans tous les cas, la sélection des réfractaires de revêtement de four est basée sur l’utilisation et l’économie du four. Dans le but d'un couplage serré sur les appareils électriques, plus l'épaisseur du revêtement est fine, meilleure elle est sans affecter la durée de vie.
Heure de publication : 18 avril 2022